3D打印技术、大容量射芯技术、数字化铸造……这些关键词无疑代表着当今铸造行业发展技术趋势和潮流，更代表着行业技术高端。而在普通人眼里，这些技术既跟我们生活密切相关，却又十分神秘。

   3月29日，记者在四川共享铸造有限公司车间，零距离观察体验3D打印技术的神奇，实地探秘共享铸造“数字化铸造工厂示范工程”项目进展。在这里，记者了解到，正是凭借掌握3D打印技术的前沿科技，公司在全球首次实现3D打印产业化运用，并在央视《大国重器》纪录片中亮相，成为中国装备制造业创新发展的名片之一。

   三条生产线全线调试

   已研发86项产品

   驱车出资阳城区，沿国道321至清泉三道拐，便来到四川共享铸造有限公司。

   进入公司厂区，一栋办公大楼跃入眼帘，三栋环保型现代化车间在办公楼后依次排开。厂区绿树环绕，层次错落，美丽干净，犹如身临公园之中。

   四川共享铸造有限公司由共享装备有限公司和中车资阳机车有限公司共同出资组建而成，以轨道交通、船舶动力、燃气发动机等关键零部件为主导产品，包括机体、涡轮壳、端盖、汽缸盖、主轴承盖等。项目一期规划目标将实现年产铸件4.4万吨产能。

   公司总经理助理杨世军介绍，公司自2013年落地资阳，已累计投资达5亿元，厂房及办公楼等设施建设已完成。正在加快三条生产线的全线调试，预计年内实现批量生产。已累计开发了86项3D打印产品，为美国通用油气公司、美国通用运输公司和中船重工等全球500强企业供货。

   四川共享铸造在雁江投资打造共享铸造“数字化铸造工厂示范工程”项目运用先进制造理念，实现铸造数字化样板工程。引进先进铸造技术（3D打印技术、大容量射芯技术等），实现柔性制造；借助虚拟设计平台及虚拟制造技术，实现虚拟制造（VM）；通过在车间各工序使用智能制造装备并集成，实现智能制造（IM）；应用绿色设计、烟尘综合治理、余热综合利用、“零排放”等措施，实现绿色制造。

   杨世军告诉记者，公司正式批量生产后，将年产铸件4.4万吨，实现销售额约5亿元。这样的年产量在传统铸造企业中，至少需要1000余人的工厂才能完成。在四川共享铸造，满负荷生产状态下，也只需270人就够了。

   在全球首次实现

   3D打印产业化运用

   走进四川共享铸造生产车间，高大、亮洁、规范、高科技……一连串赞美之词令同行者们感叹。

   公司3D设备主管经理余佼带领大家一起边走边看。他说，三个车间不仅主体建筑材料均是环保材料，而且实现了恒温恒湿车间标准，工程技术人员的工作环境相比传统铸造企业而言有了根本性变化。

   来到一套3D打印机设备前，一台电脑显示屏以中英文全程实时监控显示设备生产运行各类信息。封闭式的打印机内，打印臂来回打印，动作迅速准确。这样一套高科技设备，只需一个人用电脑操作即可。

   工程技术人员告诉记者，传统铸造需要20至30片砂芯拼装成砂模浇筑成型，而3D打印机只需3至4片砂芯拼装砂型，其精度和效率大大提高。正是凭借掌握3D打印技术的前沿科技，公司在世界上首次实现3D打印产业化运用，在央视《大国重器》纪录片中亮相，成为中国装备制造业创新发展的名片之一。

   来到车间3D砂型展示区，近百个3D打印气缸盖、阀体等大小不一、精美灵巧，令人叹为观止，倍感震撼。“就算是一个拳头大小的产品我们也能进行3D打印。”工程技术人员指着展示区一个成年人拳头大小的狮子砂型说道。记者看到，狮子砂型犹如精雕细刻的石刻雕像，造型逼真、活灵活现。

   据了解，共享铸造“数字化铸造工厂示范工程”项目结合了共享集团在铸造行业内领先的技术和合作双方的管理经验，全面融合先进信息化系统，着力建设数字化的柔性铸造生产线、智能化熔炼控制系统、智能体联合控制的铸件精整线、数字化在线检测等综合集成的数字化铸造工厂。

   项目建成后，将实现“智能设计、智能制造、智能管理”和“绿色制造”，极大改变铸造行业面貌，在“多品种、小批量、快捷、个性化”铸造生产方面达到同行业最高水平，建成一座引领铸造行业转型升级的“数字化、柔性化、绿色、高效”铸造工厂，实现关键工艺流程数字化控制率90%以上，劳动强度大幅降低，劳动环境明显改善，生产效率显著提高，集成并创造数字化铸造新模式，为铸造业转型升级作出示范。 

 来源：资阳日报